Materiales comunes utilizados en cables de fibra óptica

Al diseñar y seleccionar cables de fibra óptica, es fundamental elegir los materiales en función de los requisitos específicos de la aplicación. Hoy, vamos a analizar brevemente algunos de los materiales más utilizados en la fabricación de cables de fibra óptica.

Los materiales de cable comunes tienden a volverse quebradizos y agrietarse a bajas temperaturas, mientras que pueden ablandarse y deformarse a altas temperaturas.

PBT (Tereftalato de polibutileno)

El PBT es el material más utilizado para los tubos holgados en cables ópticos. Mediante modificaciones (como la adición de segmentos de cadena flexibles), su resistencia al impacto a bajas temperaturas puede mejorarse considerablemente, cumpliendo plenamente los requisitos de -40 °CAdemás, mantiene una excelente rigidez y estabilidad dimensional a altas temperaturas. Sus ventajas incluyen un rendimiento equilibrado, un coste controlado y una amplia aplicabilidad.

PP (Polipropileno)

El PP posee una excelente tenacidad a bajas temperaturas, lo que lo hace resistente al agrietamiento incluso en entornos extremadamente fríos. También presenta una mejor resistencia a la hidrólisis en comparación con el PBT. Sin embargo, el PP tiene un módulo ligeramente inferior y una rigidez menor. La elección entre PP y PBT debe basarse en las necesidades específicas de la aplicación. diseño de estructura de cables.

LSZH (Baja Emisiones de Humo y Cero Halógenos)

Actualmente, LSZH es el material de alta calidad más utilizado. material de la chaquetaGracias a una formulación de polímero especial y un sistema de compatibilización, el LSZH de alta calidad puede cumplir fácilmente con los requisitos Requisitos de impacto a -40 °C y temperaturas de servicio a largo plazo de hasta 85 °COfrece un excelente retardante de llama (que produce poco humo y no emite halógenos al quemarse), además de ser fuerte resistencia al agrietamiento por tensión ambiental y resistencia química.

TPU (Poliuretano Termoplástico)

El TPU se conoce como el “El rey de la resistencia al frío y a la abrasión.” Proporciona una flexibilidad inigualable a bajas temperaturas y una resistencia excepcional a abrasión, aceite y desgarroEs especialmente adecuado para cables de cadena portacables, cables de minería, y cables de vehículos se utiliza en entornos móviles o fríos. Sin embargo, su estabilidad térmica y resistencia a la hidrólisis Debe evaluarse cuidadosamente y se recomiendan calificaciones altas.

PVC (cloruro de polivinilo)

El PVC es un rentable elección. El PVC estándar se vuelve duro y quebradizo por debajo -10 °Clo que lo hace inadecuado para entornos que requieren un rendimiento a -40 °C. Las formulaciones de «PVC resistente al frío» o «PVC para bajas temperaturas» se pueden obtener añadiendo grandes cantidades de plastificantes para reducir la temperatura de transición vítrea. Sin embargo, esto a menudo compromete... resistencia mecánica y resistencia al envejecimientoPor lo tanto, no se recomienda el PVC como opción principal a menos que las limitaciones de costos sean críticas y la confiabilidad a largo plazo no sea una prioridad.

TPV (Vulcanizado Termoplástico)

El TPV combina la elasticidad del caucho con la procesabilidad de los termoplásticos, ofreciendo excelentes propiedades. resistencia a la temperatura, resistencia a la intemperie, y durabilidad.

XLPE (Polietileno reticulado)

Mediante reticulación, el XLPE logra una mejora en sus propiedades. resistencia al calor (hasta 90 °C o más) y mejorado rendimiento mecánico.

Pautas para la selección del material de las chaquetas

La selección del compuesto de la chaqueta siempre debe tener en cuenta el entorno de aplicación:

• Para instalaciones fijas (por ejemplo, conductos o tuberías exteriores), chaquetas LSZH son recomendables.
• Para aplicaciones dinámicas o móviles (por ejemplo, conexiones de equipos, cadenas portacables), chaquetas de TPU son altamente recomendables.